Es wird Holz die zweite - Racetrack43

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Es stand an, zumindest erstmal eines der Slot-Testbretter mit Tape zu belegen.
Das TLT musste allerdings zuerst überarbeitet werden, denn das TLTv2 hat es mit den "eingelegten" Spulen nicht so richtig funktionieren wollen
Der Bau des TLTv3 ist Dort beschrieben.


Einen ersten Testdruck der Weichenmechanik wurde vollzogen und wurde als vielversprechend bewertet
Alles ist bereits direkt recht leichtgängig und relativ gut passend geworden.

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Das Ganze wurde gegenüber dem ersten Entwurf (s.o.) dieser zweiten Version weiter optimiert und vereinfacht.
Leider habe ich die zu testenden Magnetantriebe bei den Renovierung- und Umräumarbeiten verlegt
Entweder alles durchsuchen oder zwei neue für die Tests bestellen

Ansonsten sind noch ein paar Kleinigkeiten wie Toleranzen und Abstände der Druckteile zu optimieren.
Vielleicht versuche ich den Rahmen und die Weichenzunge auch mir dem Resindrucker zu machen. Da ich eine Flasche PC-Like Resin hier habe, könnte dies auch eine Möglichkeit sein. Aber auch hier stehen Tests durch den Stillstand beim Bau des Druckerschrank (fehlende bestellte Teile) im Weg

Durch den unendlichen Zeitvorrat und meine vorzügliche Zeitverwaltung bin ich imho dennoch bereits recht weit gekommen

Gruß MiniSlot

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Gerade läufts, da sich ein Zeitfenster aufgetan hat

Erster Versuch der Schablone für die Weichen mit dem Cutout und Diagonalslot.

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Leider nicht optimal geworden.
Der Gedanke war, den Diagonalslot etwas flexibel zu gestalten, um Toleranzen beim Fräsen der Slots ausgleichen zu können.
Allerdings hab ich gleichzeitig damit eine Schwachstelle erzeugt, so das die Schablone sich verziehen konnte und der Ausfahrbereich genau das gemacht hat, was eigentlich damit vermieden werden sollte. Die Ausfahrt hat "Spannung" bekommen und die Fräsung lief aus der geraden Spur.

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Nur mal die Weichenmechanik von unten Gegengehalten und sie passt bereits sehr gut.
Gut oben hab ich mich verfräßt, weil ich den Proxxon im Fräßaufsatz nicht festgeschraubt hatte.
Das andere Problem der ersten Schablone sieht man auch. Dadurch das der Querslot offen ist (und dazu flexibel war), gibt es am Übergang keine sauberen Ecken. Der Einsatz ist noch der erste Testdruck vom 30.12. und läuft im Gegensatz bei der alten Mechanik, die in der ersten HoBa bereits um einiges besser.

Um den Fräsproblemen entgehen zu können, habe ich die Schablone in zwei einzelne aufgeteilt.

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Die Positionsbestimmung wird durch die Bohrung der IR-Transistoren festgelegt und damit ist die Wiederholgenauigkeit für die linke und rechte Seite gegeben.
Schablone auf den Slots ansetzten, das 3mm Loch des ersten IR-Transitor bohren und anschließend mit dem Positionsstift festsetzen. Dadurch wird die Position des zweiten IR-Transistors auch vorgegeben und wenn diese gebohrt und verstiftet ist, liegt die Schablone für beide Seiten auf genau gleicher Höhe.

Da der Proxxon für diese Arbeit nicht gemacht ist, werde ich demnächst in den Keller gehen und mit der Fräse den Test durchführen.

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In den letzten Tagen die Testweiche finalisiert.

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Soweit ist diese bereits beim ersten Aufbau eigentlich auch ein finaler Zustand von der Passform und auch Funktion.
Unter der Weichenzunge liegt an der (Dreh-)Achse eine 0,1mm Passscheibe und so läuft auch alles sehr leichtgängig.
Der einzige Widerstand ist der "Schleifer/Schaltpin" der für die Umschaltung der Spannung der Weichenzunge zuständig ist.

Zum Test sind zwei verschiedene Magnetantriebe verbaut.

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Der Antrieb im ersten Bild (Typ KK-0520B) arbeite Top und schaltet wie es sein soll. Schneller, satter Durchzug, saubere Endlage.
Der Antrieb im zweiten Bild (Typ HCNE1-0520) schaltet zwar ebenfalls wie der erste, jedoch springt die Zunge in beiden Lagen leicht zurück. Was daran liegen dürfte, das sie in der Lage sind einen größeren Stellbereich zu bieten.

Als Querververgleich muss ich mal die Antriebe gegeneinander tauschen, ob das Verhalten auch mitwandert.

Ebenfalls habe ich beide Typen auch noch als 24V Version (verbaut sind zurzeit die 12V) um zu Testen inwieweit dies noch Einfluss hat.
In der Regel wird bei Digital mit 14,8V versorgt, jedoch wenn man die Spannung reduziert soll das Schaltverhalten ebenfalls erhalten bleiben.
In allgemeinen sollte man (zumindest bei den D132/124 Weichen) die Bahnspannung nicht unter 10V einstellen.

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Nachtrag zu den Stellmagneten:
Die Stellmagnete des Typ KK-0520B (12V) arbeiten wesentlich besser als die anderen und werden daher die Typen meiner Wahl
Gemessen hat der 12V Typ ~9,4 Ohm was nahe an den C-Antrieben liegt (waren imho ca 6-7 Ohm)

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Es gibt mal wieder eine Kleinigkeit zu vermelden. Gutes wie auch schlechtes.

Ich habe endlich die Zeit gefunden, den Rahmen für die Platte zu bauen.

Alles (leider) nur in 60x80mm, weil 40x80 nicht verfügbar nur Lieferbar in 3-4Wochen
Demnach eben schnell alle Werte angepasst und Auftrag aufgegeben. Ein paar Stunden später alles ins Auto und ab nach Hause

Dann wieder die Ernüchterung: Gehobelt 60x80mm, Sägerauh nur 74x53mm. Dafür aber alle sauber auf Maß gesägt.
Glück im Unglück, aufgrund des Aufbaus des Rahmens mussten nur zwei Balken angepasst werden. Also wieder hin und dem Unmut Luft gemacht.
Die beiden erforderlichen Balken wurden kostenfrei über die Theke gereicht. Nenn ich mal Service

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Ist doch schon ein Klopper geworden

Stabilität ist Brutal, obwohl Winkellos verschraubt nur mit 6x150 HECO-CombiConnect Schrauben. Hab ich mal bei YT gesehen. Die haben ein Doppelgewinde und damit zieht sich der Querbalken an den Längsbalken spaltlos zusammen. Nix mit Wackeln kann ich nur Empfehlen.

Das war es mit dem Guten.
Ungünstigerweise hatte ein Festplattenfehler oder Systemfehler meine Baudaten für den Weichendruck beschädigt und da ich die letzten Wochen nicht daran gearbeitet habe, hatten die wöchentlichen Backups die fehlerhaften Dateien übernommen. Der weitere allgemeine Schaden war nur gering und betraf ansonsten nur Lagerware, die nicht im Backupturnus lag. Zum Glück kein Virus oder ähnliches gewesen.
Jetzt ist gerade die Neukonstruktion im Gange.

In der weiteren Planung steht (nach der Weichenneukonstruktion) dann die Umsetzung des Klappmechanismus. Dazu müssen noch ein paar Umlenkrollen und ein Seilzug (am besten elektrisch) her.

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Nach dem Verlust der Projektdaten der Weichen, geht mit dem Neuaufbau der Daten es langsam wieder voran.

Das parametrisieren ohne Fehler zu erzeugen ist dabei doch aufwendiger als gedacht und jeder Schritt will wohlüberlegt sein.
Dabei fällt dann immer wieder auf, wie beschränkt doch das Wissen über die Software (FreeCad) ist.

So gibt es einige Abhängigkeiten, die Fehler erzeugen können, die sich jedoch wiederum aus dem System ergeben.

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Man kann den Spurabstand z.B. nicht einfach erhöhen, ohne sich selbst auch über die Zungenlänge und der gesamten Weichenlänge Gedanken machen zu müssen.
Diese drei Werte werden so immer als eine Einheit angesehen und zusammen angepasst werden müssen.

Klappt bei dem aktuellen Stand bisher auf jeden Fall ganz gut

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Die Planungs-/Rekonstruktionsphase wäre vorerst abgeschlossen.

Alle Weichenteile sind bereits gedruckt und auch die Frässchablonen sind fertig.
Die Weichenteile passen sauber und ohne größere Nachbearbeitung zusammen.
Was man beim Druck, bzw. beim Slicen beachten sollte, ist der Verlauf / die Position der Naht beim Layerwechsel.
Der Slicer legt sie gern in/an Ecken und Kanten. Damit wäre mehr Nacharbeit erforderlich als nötig. So war es beim ersten Probedruck der Fall, das die Naht beim Rahmen innen in der Runding lag, was dadurch die Rundung verkleinert hatte und die Zunge nicht sauber untertauchen konnte und nicht ich die geplante Endlage kam.
Daher habe ich die Nähte von Hand gemalt/positioniert und möglichst immer auf gerade Flächen gelegt, so das sie leichter auszugleichen ist.

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Auf dem Bild der Unterseite sieht man die Positionierstifte, welche beim Verkleben von der Basis und dem Auflager hifreich sind. Danach sind sie zu entfernen und die Löcher sind für die 3mm Dual-LEDs gedacht.

Bei den Schablone für den Rahmenausschnitt bin ich mir noch nicht sicher, ob ich die Toleranzen zu groß gewählt habe. Das wird sich erst beim Fräßen herausstellen.
Die Schablone für den Querslot könnte von Fräßkanal an der Spitze auch kürzer ausfallen, da er an der Weichenspitze beginnt, wo er sich ja mit dem Rahmenausschnitt überlagert. Von der Passform sollte es jedoch keine Probleme geben (wenn alles so funktioniert wie ich es mir erdacht habe ).
Das Fräßen muss allerdings noch warten, da mit dazu momentan die Zeit fehlt.

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Wieder mal lang nichts passiert hier und das Gerüst steht noch immer allein an der Wand

Planung für den nächsten Schritt abgeschlossen und Material liegt auch bereit.
Hoffe das ich Mitte Nov. dann auch praktisch weitermachen kann.

Das Problem des Baus der Auf-/Abfahrt, hat mich länger beschäftigt.

Platten schlitzen, biegen und verspachteln wollte mir nicht gefallen und richtig in Form müssten sie auch gebracht werden.

Letztendlich habe ich mich dazu entschieden, die Auf-/Abfahrt auf dünnen MDF-Platten (2mm) zusammenzuleimen.

Dazu benötige ich einen Pressblock, der mit die Platten in Form hält.
Dafür habe ich nun mehrere Platten 19mm MDF besorgt. Die werden mit der Stichsäge grob in Form des gewünschten Plattenverlaufs geteilt.

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Eine Platte wird dann mittels Schablone auf den endgültigen Verlauf mit dem Fräser gebracht.

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Dieses erste Brett wird die Referenz und da die Rampe symmetrisch ist, kann ich es für Oberteil und Unterteil gleichermaßen nutzen. Für die korrekte Ausrichtung werden Positionslöcher gebohrt und verstiftet.
Also immer eins auf die Referenz gesteckt und mit dem Kopierfräser abgefahren.
Die einzelnen dann miteinander verbinden und der Pressblock wäre fertig.

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Wenn beide Blöcke fertig sind, ist der dazwischenliegende Bereich (zumindest hoffe ich es ;)pressen) 10mm breit und die einzelnen Platten, die die Bahn ergeben sollen, lassen sich dazwischen gut in Form pressen.

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Wie oben geschrieben, wird die Rampe aus 2mm MDF-Rohplatten bestehen.
Diese lassen sich so schon fast ausreichend biegen. Um die Spannung etwas herauszunehmen, will ich die anfeuchten.
Weil die einzelnen Platten 600mm lang sind, werden die wohl nicht in den Ofen passen um mit Temperatur und Dampf arbeiten zu können


Die Pressform wird mit Frischhaltefolie abgedeckt, um keinen direkten Kontakt zu den Platten zu bekommen.
Dann müsste es schnell gehen:
Platte, Leim, Platte, usw. in die Form, dann verzwingen und auf die Heizung zum Durchtrocknen.

So hoffe ich, das die Form so weit erhalten bleibt, das später von den Pressblockplatten nur ein paar Streben als Stabilisierung benötigt werden, um möglichst viel Gewicht zu sparen.

Wie es dann weiter geht wird sich zeigen, da parallel auch noch ein anderes größeres Projekt läuft.
Zumindest habe ich vor, das bis ende es Jahres die Platten auf dem Gerüst liegen sollen.
Alles andere wird Bonus

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Wieder mal einen kleinen Schritt gemacht

Das Gerüst ist nun auf den Schränken verschraubt und die Stützen sind ebenfalls montiert.

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Die Idee, mit der Motorwinde die Platte hochzuziehen muss ich nochmal überdenken.
In der Diagonalen zum Umlenkpunkt (vordere Plattenkante zur oberen Raumecke) messe ich ca. 230cm.
Von der Montageposition der Winde bis zum Umlenkpunkt würden mir ca. 40cm fehlen

Noch lässt sich der Rahmen ohne Probleme von Hand aufrichten. Wird aber vermutlich nicht auf Dauer so bleiben
Entweder die Befestigungspunkte so wählen, das weniger Strecke zurückgelegt werden muss (flacherer Winkel=höhere Hebelast) oder vielleicht reicht auch ein vorn in der Mitte auf der Plattenlänge montierter Aufhängungspunkt, dann könnte ich das originale Stahlseil nutzen, das auf die Trommel aufgerollt wird.
Da nur Last beim Heben und Senken auf das Seil greift und die Platte an sich steif genug ist, könnte vermutlich dies auch reichen.

[MiniSlot]

Bereits Anfang November ging es ein Stück weiter und jetzt wurden die Arbeiten fortgeführt.

Im November wurde die Schablone für die Form der Auf-/Abfahrt wurde gedruckt und die Platten sind alle zusammengekommen.

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Auf einer Platte für die Pressvorlage sieht es dann so aus:

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Schablone ist verstiftet, um ein Verrutschen zu verhindern.

Mit dem Fräser eine kleine Vertiefung gezogen um zu schauen ob es auch passt.
Und es passt
Der Bereich zwischen den Frässpuren ist knapp über 10 Millimeter.
Dieses erste Brett wird in dem nächsten Schritt mit dem Fräser durchgefrässt.
An der Mittellinie werden die anderen Platten mit der Stichsäge geteilt und mit dieser Schablone durchbohrt für die Positionierung und dann mit dem Kopierfräser in die endgültige Form gebracht.

Beim jetzigen Zeitfenster ging es dann in die vollen.
Alle (Press-)Platten wurden angezeichnet, geteilt und gefräst.

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Die Platten sind wie gedacht auch alle recht gleichmäßig geworden.

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Die dünnen Platten, welche die Fahrbahn werden sollen, lassen sich auch schon mit nur geringer Beschwerung in Form biegen.

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Leider sind die Zwingen etwas zu kurz, um oben und unten eine Platte als Abschluss auflegen zu können.
Mal schauen ob Action noch längere hat

Selbst alle vorhandenen Fahrbahnplatten lassen sich noch leicht in Form biegen.
Als Beschwerung liegt nur eine fast vollständige Packung Laminat oben auf.

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Als nächster Schritt wäre das Verleimen der 2mm MDF-Platten.
Da aber leider mein Holzlieferant schließt und auch keinen Zuschnitt mehr macht, muss ich mich nach einer Alternative umschauen.
Der nächstgelegene Baumarkt hatte eine Bestellzeit der erforderlichen Plattendicke auf einen Monat angesetzt
So muss ich schauen, was besser/schneller verfügbar wäre. Je nachdem wird es dann 10mm oder 12mm MDF werden und die Anzahl der zu verleimenden Platten muss dann angepasst werden.